AI翻轉傳產！老師傅變GPT 線材加工、老牌模具廠拚智慧製造

面對缺工、人才斷層、成本攀升及國際品牌對智慧製造的要求，傳統製造業正加速導入人工智慧（AI），從自動化設備、智慧排程到知識管理，重新打造生產流程。位於台中的線材加工廠新呈工業與亞洲大型滑雪板固定器製造商至笙企業，近年積極投入智慧製造，不僅提升生產效率，也透過AI保存老師傅技術，為傳產注入全新的競爭力。

AI翻轉傳產　線材加工廠　人機協作成新競爭力

成立36年的新呈工業，專攻各式線材組裝、研發與生產，產品廣泛應用於汽車、工業設備、工業電腦及醫療器材等領域。近年公司全面推動AI智慧製造，從線材裁切、剝皮、壓著等工序導入自動化設備，取代過去仰賴多人分工的作業模式。

工廠經理曾貴雄表示，過去一名作業員只能操作一台設備，如今導入AI CCD影像辨識後，產品檢測由系統自動完成，一名員工可同時操作兩台設備，人力只需負責收料，大幅提升生產效率與人力配置彈性。

AI的角色也從生產設備延伸到工廠管理。董事長陳泳睿指出，過去產線排程往往需要主管花上一整天開會討論，如今透過製造現場平板即時報工，累積完整生產數據，再由AI進行分析，只需約3分鐘即可完成智慧排程，並同步分析設備效率、生產狀況等資訊。

此外，員工可直接透過平板查詢工單、加工規格與標準作業流程（SOP），不必再翻閱紙本文件，也降低人為錯誤。AI更能依據產品特性重新排序生產順序，將可共用模具的產品集中製造，大幅減少換模次數。

工廠經理林敬賀表示，以往生產六種產品，可能需要更換五、六次模具，如今AI重新安排生產順序，一套模具即可連續生產四、五種產品，原本需要更換四次模具，如今可能只需一次，不僅縮短換模時間，也有效降低整體生產成本。

除了提升效率，製造業另一項長期挑戰是老師傅退休造成的技術流失。為保存關鍵製程知識，新呈工業打造「老師傅GPT」系統，透過AI整理資深技術人員的隱性知識，轉換為文章式教學內容與完整SOP，建立可持續傳承的知識資料庫。

陳泳睿表示，AI並非取代老師傅，而是協助保存經驗、加速新人培訓。許多老師傅能憑經驗察覺設備異常，這類依靠長年累積的感知能力，目前AI仍難以完全取代，未來仍將朝人機協同方向發展，結合物聯網（IoT）、機器人與更多即時數據，持續提升智慧製造能力。

老牌模具廠打造AI智慧工廠　拚全球訂單

另一家位於台中太平的至笙企業，是亞洲大型滑雪板及滑雪板固定器製造商，從零組件製造、組裝到包裝出貨皆在廠內完成，每年生產約12萬套滑雪板及15萬至20萬套滑雪板固定器，產品主要外銷歐美，也打入日本、韓國市場。

面對ESG、碳關稅及國際品牌要求，至笙企業近年在工研院輔導下推動智慧製造，陸續導入智慧看板、生產管理、能源監控及模具異常即時系統，以數據管理提升工廠營運效率。

透過智慧看板，現場主管可即時掌握設備運轉、閒置、異常及停機等狀態，取代過去必須逐一巡視機台的管理模式。業務部副總洪偉育表示，管理人員可先透過看板掌握設備情況，再進一步安排現場處置，不僅提升管理效率，也縮短異常反應時間。

另外，模具異常即時系統結合監視器與紅外線感測技術，可在生產過程中即時偵測卡模、不良品等異常狀況，一旦發生問題便立即發出警報，避免模具持續受損，降低設備停機風險。

塑膠課組長洪全興表示，過去往往累積大量不良品後才發現異常，如今透過AI即時監測，可在第一時間發現問題，不僅減少模具損壞，也降低維修成本，並節省超過30分鐘的人工作業時間，大幅提升整體生產品質與效率。

洪偉育認為，傳統產業過去多依靠技術與經驗進行判斷，如今透過AI提供數據支撐，能建立更完整的數位化管理模式，不論在生產效率、設備管理或決策分析，都能發揮相當大的效益。

從智慧排程、影像辨識到知識管理與設備監控，AI正逐步改變傳統製造業的生產模式。在全球競爭、缺工與成本壓力持續升高下，智慧製造已不只是提升效率的工具，更成為台灣傳產邁向高值化、數位化的重要關鍵。