鋼鐵股四月有生力軍加入，是來自高雄的世豐螺絲，創立44年、家傳三代的家族企業，在第三代接班之後，為了因應高度客製化的訂單，全力導入智慧系統，用數據檢視生產環節與耗品，精準控制支出、進而提升產值。上櫃的理由不是為了集資，竟是希望提升知名度好找人才，透過第三方監控來維持企業永續。
生產線上，機器自動從盤元抽出線材，送進機器裡，打出螺絲頭，這是螺絲的製程第一步，看似平凡的過程，其實已經暗藏著讓工廠廢料減量三分之一的大秘密！
螺絲公司總經理陳駿彥：「以往的做法就是說用單位重，然後總重再除以單位重，去知道我們做了多少支數，那我們現在裡面用我們自己的系統，機台上面，每一個機台都有電腦，這電腦上面就有計數的功能。」
20多塊的原料經過製程加工，多做的廢料卻只能當廢鐵五、六塊賣掉，減少廢料就能減少成本浪費，提高產值，在高雄的這間螺絲公司，已經成立44年，卻在老工廠裡頭注入自動化新靈魂！
在這裡，每批螺絲在製造前就會先有身分，客戶需求的規格全註記在系統中，也印出來跟著它們到每一關，透過每桶螺絲專屬的條碼確認身分，製作之後，也透過條碼報告進度。
螺絲公司發言人王新元：「磅秤它會自己把那個重量，填寫到我們系統裡面，然後作業人員就會去印出這張條碼，把它放在這個桶子，那我們就知道這個桶子做的，是哪一個客戶的什麼訂單。」
在生產線上導入電腦系統，輔助人工的不足，這個走在時代前端的決定，其實是訂單危機帶來的轉機，生產營建類螺絲的這家業者，過去長期仰賴美國兩張大單，佔了超過半數業績，客戶終止合作，他們雖然找到好多小單來補大單，卻也讓生產螺絲的種類變得更加複雜。
螺絲公司總經理陳駿彥：「我們的料號有上萬種的產品，一個客戶可能有，甚至上百種的產品也都有，所以我們需要一個很強大的系統來幫我們。」
也因此，讓他們能夠精準掌握每一批貨的進度與位置，還能在事前先安排，相同製成的不同款螺絲，在同一條產線製造提高製作效率，現在3個廠區290名員工，一個月可以製造1500噸的螺絲，幾乎百分之百外銷，年營業額有10-12億！
螺絲公司發言人王新元：「過去他可能把它寫成488或498，這樣變成我們整個系統的資料，正確性會打很大折扣。」
一掃條碼，接著只要用吊臂吊起螺絲箱，放上貨架，系統加上六個高聳大貨架，自動存放貨物，也解決了找貨困難。
螺絲公司發言人王新元：「以前並排的方式，你根本不曉得後面那一排的螺絲是什麼，所以你要把前面這一排螺絲先吊出來，然後再進去裡面看看是不是在裡面，所以這樣花費時間會很久。」
現在上萬個螺絲模具，業者一一給予身分編號，要仔細計算使用量與年限，掌握資訊、減少浪費，在高雄田間的工廠默默地從需求出發，一步一步做不知不覺踏上工業4.0！
螺絲公司總經理陳駿彥：「你的數字如果是不正確的，其實你所談的數字管理其實就是無效，所以我認為說，為什麼我們在這一塊上面的投入這麼大，就是希望說，未來我們在所有數字的呈現中，它是準確的！」
根據金屬中心研究報告，全球工業扣件市場營業收入，年複合成長率將超過6%，其中汽車類與營建類的螺絲將是主要成長動能，台灣螺絲九成三外銷，2016年出口量超過153萬公噸，在歐美市佔率第一，但面對各國競爭對手，台灣業者與產品的好品質，要如何再加值提升競爭力，成為下一步致勝關鍵！
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